Với sự gia tăng liên tục của việc giữ xe ô tô ở Trung Quốc, việc xử lý lốp xe phế liệu đã trở thành một chủ đề bảo vệ môi trường, điều này cũng đã tạo ra một số thiết bị lọc dầu lốp xe phế liệu. Hiện nay, có ba hình thức chính của thiết bị lọc lốp thải trên thị trường trong nước, đó là thiết bị lọc lốp thải liên tục, bán liên tục và liên tục.

Quá trình của nhà máy lọc dầu nhiệt phân lốp thải được chia thành ba loại: loại liên tục tự động, loại bán liên tục, loại liên tục, v.v. Bất kể loại thiết bị sản xuất dầu lốp nào nói trên, thiết bị của nó chủ yếu bao gồm nồi phản ứng, bể đệm, hệ thống ngưng tụ, tách dầu và nước, niêm phong nước, tháp khử lưu huỳnh, hệ thống loại bỏ cặn, lò dầu nóng, thiết bị áp suất âm, v.v. Chi tiết cấu hình thiết bị có thể được điều chỉnh theo kích thước công suất chế biến, ngân sách vốn, quy mô đầu tư, v.v.

Vỏ xe thải lọc dầu máy lọc dầu có thể được chia thành ba loại dựa trên các chế độ làm việc của họ: liên tục, liên tục bán và liên tục. Vậy, có sự khác biệt nào giữa ba loại thiết bị lọc lốp chất thải và chúng nên được chọn như thế nào

Thiết bị nhiệt phân lốp chất thải liên tục cung cấp cho toàn bộ lốp vào quá trình tinh chế, với công suất xử lý hàng ngày từ 1 đến 15 tấn. Hiện nay, các thiết bị được khách hàng sử dụng phổ biến nhất là 10 tấn, 12 tấn và 15 tấn. Các kích thước bên ngoài, năng lực xử lý và thiết bị lọc dầu liên tục bán mi là như nhau, nhưng sự khác biệt nằm ở việc cải thiện đầu vào và cuối lối ra. Đầu tiên vật liệu tuyệt vời đầu tiên đã được thay đổi từ một cửa lò lớn thành một xoắn ốc, có nghĩa là nguồn cấp dữ liệu chỉ có thể là khối bột cao su. Nếu là lốp nguyên chất, nó cần phải được nghiền nát và nghiền nát để tiền điều trị. Đầu ra được làm mát bằng nước muối xoắn ốc, có thể đạt được xả khí nhiệt độ cao ở 200 ° C, trong khi thiết bị lọc không liên tục chỉ có thể xả khí khi lò được hạ xuống dưới 70 ° C, do đó nó sẽ cải thiện hiệu quả sản xuất. Theo thông số và kích thước tương tự, thiết bị lọc lốp chất thải liên tục chỉ có thể tinh chỉnh một lò sưởi mỗi ngày, trong khi thiết bị lọc bán liên tục có thể tinh chỉnh ba lò trong hai ngày.

Thiết bị lọc vỏ xe phế thải liên tục hiện là một quá trình tuyệt vời trên thị trường, với công suất xử lý hàng ngày từ 20-50 tấn và một đầu vào cấp nước xoắn ốc. Không giống như thiết bị liên tục và bán liên tục, toàn bộ dây chuyền sản xuất hoạt động trong một trạng thái liên tục, không cần phải đóng cửa thường xuyên, mở và đóng thiết bị, làm mát và sưởi ấm lại. Nó có thể hoàn thành xỉ và xả dầu, và có thể hoạt động liên tục trong khoảng 45-60 ngày. Lò nung được tắt để bảo trì mỗi ngày một lần, làm cho nó tự động, thông minh và liên tục hơn.

Nguyên tắc kỹ thuật của nhà máy nhiệt phân lốp chất thải

Quá trình cốt lõi của thiết bị lọc lốp rác là xử lý nhiệt phân nhiệt độ thấp. Lốp xe chủ yếu bao gồm cao su (bao gồm cao su tự nhiên, cao su tổng hợp), muội than và nhiều chất phụ gia hữu cơ và vô cơ khác nhau (bao gồm chất làm dẻo, chất chống lão hóa, lưu huỳnh và kẽm oxit). Hầu hết các hợp chất hữu cơ đều có đặc điểm không ổn định nhiệt. Nếu chúng được đặt trong điều kiện kỵ khí và nhiệt độ cao, dưới tác động kết hợp của sự phân hủy và ngưng tụ, các hợp chất hữu cơ phân tử lớn sẽ trải qua quá trình cracking và biến đổi thành các thành phần khí, lỏng và rắn với trọng lượng phân tử tương đối nhỏ.

Cracking nhiệt của vỏ xe thải là một quá trình phản ứng hóa học phức tạp và liên tục. Điều này bao gồm các phản ứng hóa học như phá vỡ liên kết, đồng phân hóa và ngưng tụ các phân tử nhỏ, cuối cùng dẫn đến sự hình thành các phân tử nhỏ hơn. Trong quá trình nhiệt phân, có hai xu hướng trong các sản phẩm trung gian: một là chuyển đổi từ các phân tử lớn sang các phân tử nhỏ, cho đến khi khí bị nứt; Thứ hai là quá trình trùng hợp của các phân tử cực nhỏ thành các phân tử lớn hơn. Phản ứng này không có giai đoạn rõ ràng, và nhiều phản ứng xảy ra ngang nhau. Quá trình nhiệt phân có thể được diễn tả như sau: Chất thải hữu cơ rắn → khí (H2, CH4, CO, CO2) + chất lỏng hữu cơ (axit hữu cơ, aromatics, tar, kerosene, rượu, aldehyde, vv) + chất rắn (carbon black, SLAg).

Quá trình làm việc thải ra nhà máy nhiệt phân lốp xe

Nguyên liệu thô chính được xử lý bởi thiết bị lọc lốp chất thải được mua lốp chất thải sạch, không yêu cầu quá trình trước khi xử lý như làm sạch, nghiền và vẽ dây. Chúng được trực tiếp đưa vào lò cracking quay dưới tác động xoắn ốc của lò, và quá trình ăn là tự động hóa cao, an toàn, thuận tiện và tiết kiệm thời gian. Quy trình cụ thể để lọc lốp chất thải như sau:

Tiền điều trị lốp

Chất thải týros qua cái máy rút thép để kéo sợi thép ra khỏi lốp, và sau đó đặt týros vào cái vụn týros. Sau khi bánh lốp được xử lý, các lốp được xử lý thành các miếng 3 — 5 cm.

Nuôi con

Thứ nhất, công nhân lái một thang máy để đặt lốp chất thải vào máy cấp nước tự động. Một đầu của máy cấp nước được kết nối với bể phản ứng ấm, và các lốp chất thải được đẩy vào bể phản ứng bằng lực đẩy của thanh đẩy thủy lực. Thời gian cho ăn là 2-3 giờ. Sau khi phản ứng nứt, ấm nước chứa đầy lốp chất thải, đóng cửa lò, đốt và nhiệt để đảm bảo rằng lốp chất thải được làm nóng và nứt trong điều kiện không có oxy.

Nhiệt phân liên tục

Tiếp theo, trong quá trình nung nóng các lốp chất thải, sẽ có một quá trình từ rắn đến khí và sau đó để lỏng. Khi nhiệt độ bên trong lò phản ứng Pyrolysis đến nhiệt độ phân hủy lốp (180 ℃), các liên kết vĩ phân tử cao su trong sự vỡ lốp và trở thành các phân tử nhỏ, bắt đầu nứt và giải phóng khí. Dầu và khí được sản xuất bởi nhiệt phân đi vào bộ đệm/bộ tách, và khí di chuyển từ trước ra sau. Sau khi vượt qua bể đệm, thể tích của dầu và khí nhanh chóng giãn nở, tốc độ dòng chảy chậm lại, và các tạp chất màu đen carbon mang trong dầu và khí cũng có thể lắng xuống đáy bể.

Làm lạnh

Dầu và khí buffered đi vào hệ thống làm mát đầu tiên qua chân trời – hai thiết bị ngưng tụ thẳng đứng song song. Các bộ ngưng tụ theo chiều dọc bao gồm bốn 108 ống, bao quanh bởi nước ngưng tụ. Dầu và khí trao đổi nhiệt với nước ngưng tụ qua đường ống. Sau khi nhiệt độ của dầu và khí giảm, nó thay đổi từ một trạng thái khí sang một trạng thái lỏng, và được chuyển thành dầu bị nứt để lưu trữ tạm thời trong bể dầu. Trong tương lai, dầu và khí cô đặc sẽ tiếp tục đi vào hệ thống làm mát thứ hai và thứ ba – phân cách nước dầu và hai chất ngưng tụ ngang song song. Nguyên lý làm mát của các chất ngưng tụ ngang và dọc là giống nhau, nhưng các ống làm mát của chúng ngày càng mỏng hơn, và khu vực trao đổi nhiệt là lớn hơn. Ở giai đoạn này, dầu rạn nứt nhất được sản xuất.

Sau khi đi qua ba hệ thống ngưng tụ trước mặt, gần 80-90% dầu và khí đã ngưng tụ vào dầu. Tuy nhiên, công ty chúng tôi cũng đã thiết lập một hệ thống ngưng tụ thứ tư – hai tháp ngưng tụ thẳng đứng. Dầu và khí chảy từ dưới lên trên, với tốc độ dòng chảy chậm càng nhiều càng tốt, để làm mát xuống dầu và khí được tạo ra càng nhiều càng tốt. Đồng thời, nó cũng có thể tránh được kiểm soát nhiệt độ không thích hợp trong quá trình đốt cháy, dẫn đến tốc độ sản xuất dầu và khí quá nhanh và không đủ thời gian để hệ thống ngưng tụ phía trước ngưng tụ, dẫn đến giảm sản lượng dầu. Do đó, chúng tôi đã cho thêm một thiết bị ngưng tụ để tăng độ chịu đựng.

5. Tiết mục lọc khí thải

Khí không ngưng tụ còn lại nhưng rất dễ cháy không thể được phục hồi bằng hệ thống ngưng tụ và vào thiết bị khử lưu huỳnh và khử mùi để xử lý tinh khiết. Khí không ngưng tụ chảy từ dưới lên trên, và sau khi được phân tán đều bằng cách đóng gói, nó sẽ trải qua một phản ứng hóa học triệt để với dung dịch natri hydroxit kiềm. Phản ứng tổng hợp axit-bazơ sẽ loại bỏ các khí như hydrogen sulfide, sulfur dioxide và sulfur monoxide từ khí không ngưng tụ. Khí không ngưng tụ sau khi khử lưu huỳnh và khử mùi được trả lại cho lò phản ứng cracking làm nhiên liệu để sưởi ấm.

6. Phần lọc khí thải

Khí thải bụi được tạo ra trong quá trình đốt cháy khí không ngưng tụ và quá trình tinh luyện lốp chất thải sẽ tiến vào tháp khử lưu huỳnh và khử mùi. Khí bụi chảy từ dưới lên trên và được phân tán đồng đều bởi bốn đợt phun và bốn lớp phủ gốm. Thông qua từng lớp phun, khí được trộn lẫn và phản ứng với dung dịch kiềm để đạt được lưu huỳnh hóa. Các hạt bụi được tách ra bằng lực ly tâm, và các hạt khói được hấp phụ bởi lớp màng phim nước được tạo ra bằng cách phun. Chúng chảy với nước vào hình nón dưới và được thải ra thông qua các cửa thoát bụi để đạt được mục đích loại bỏ bụi.

Khu xả hơi

Sau khi cracking hoàn thành, mở áp suất âm chân không và tiếp tục làm việc trong nửa giờ để loại bỏ dầu và khí nhiệt độ cao còn sót lại trong ấm phản ứng, giảm nồng độ dầu và khí, và tránh nổ khi mở cửa lò và tiếp xúc với oxy. Đóng hệ thống sưởi lại, mở quạt dự thảo kích thích và 4 van đầu vào không khí. Quạt dự thảo cảm ứng sẽ trích xuất không khí nóng từ lò, và không khí lạnh sẽ đi qua lối vào không khí để đạt được làm mát và làm mát lò nhanh chóng. Sử dụng hệ thống không khí lạnh để làm mát lò mất 4-5 giờ, tiết kiệm một nửa thời gian.

Sau khi nhiệt độ lò nhiệt giảm xuống, hệ thống xả slag có thể được mở ra cho xả slag. Áp dụng phương pháp xả bên lề, một cổng xả slag được mở mỗi 180 độ ở phía sau của lò, và SLAg được xả hai lần cho mỗi vòng quay. Ấm phản ứng quay theo hướng ngược lại, và muội than được thải ra từ cảng xả slag. Thời gian xả slag là 2-3 giờ.

8. Khu vực kéo dây

Sau khi xả carbon đen thô đã được hoàn thành, chỉ có phần kéo dây là còn lại. Phần kéo dây rút ra khỏi dây thô bên trong ấm phản ứng và thu thập nó đều. Cuối cùng, thu thập dầu bị nứt từ bể lưu trữ tạm thời của thiết bị vào bể chứa dầu lớn tại chỗ.

9. Thu thập sản phẩm dầu

Dầu lỏng được thu vào bể. Không có pháo hoa quanh thùng dầu.

Công nghệ của dự án nhiệt phân lốp liên tục

Cây phân nhiệt của chúng ta có hệ thống cấp nước tự động. Vật liệu đi từ dưới đất đến nguồn cung cấp và đi vào lò phản ứng đó là hoạt động tự động. Và không có bụi bay trong xưởng.

Chúng tôi có công nghệ tiết kiệm năng lượng: nhiên liệu được làm nóng gián tiếp ở đáy lò phản ứng (ngọn lửa hướng về phía mặt đất), với 8 ngọn lửa được lắp đặt đều trên lò phản ứng, có thể truyền năng lượng nhiệt bằng nhau cho lò phản ứng ở tất cả 360 độ. Bằng cách này, nó sẽ tiết kiệm được nhiều năng lượng nhiên liệu và cũng bảo vệ lò phản ứng cho thời gian phục vụ lâu hơn.

Hiện tại, vấn đề lớn nhất trong việc sản xuất lò phản ứng quay là lớp than dày sẽ được hình thành liên tục khi vật liệu ăn bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ cao trong lò phản ứng, không chỉ làm cho phản ứng không thể tiến hành, mà còn làm hư hại thiết bị một cách nhanh chóng. Chúng ta có công nghệ đặc biệt tiên tiến có thể liên tục loại bỏ coca trong lò phản ứng để đảm bảo việc cung cấp và phân nhiệt liên tục sẽ kéo dài tuổi thọ của thiết bị và cũng tăng hiệu quả sản xuất.

Trong quá trình nung nóng, lò phản ứng sẽ tự động quay và chậm, thường xuyên 3mins mỗi vòng, vật liệu sẽ nhiệt phân hoàn toàn sau khi từ đầu này đến đầu kia. Chất lượng muội than tốt hơn nhiều với hàm lượng dầu chỉ dưới 0, 3%. Chất lượng muội than là bột mịn.

Khí Đồng bộ được tạo ra từ hệ thống sẽ được sử dụng để hỗ trợ việc sưởi ấm liên tục. Hệ thống hoàn toàn liên tục thậm chí không cần thêm nhiên liệu khi hệ thống được khởi động. Bởi vì khí đồng bộ sẽ đủ xa cho mục đích sưởi ấm. Nó sẽ tiết kiệm được nhiều nhiên liệu.

6, công nghệ sản lượng dầu cao. Nói chung, vẫn còn một lượng lớn khí Syn còn lại sau khi đốt, chúng tôi có công nghệ chuyển đổi khí Syn thành dầu nhiên liệu một lần nữa, do đó nó sẽ làm tăng tỷ lệ dầu đạt 42 — 48% (tỷ lệ thông thường chỉ khoảng 40%).

Với công nghệ niêm phong mềm đặc biệt của chúng tôi, toàn bộ nhà máy nhiệt phân hoàn toàn kín không khí mà không có vấn đề rò rỉ. Vì vậy không có khí độc hoặc mùi hôi phát ra từ hệ thống. Và hệ thống có van ức chế tự động, nên áp suất bên trong lò phản ứng wont không bao giờ nguy hiểm.

Tất cả hệ thống thu thập dây thép và đen carbon được bao phủ trong hệ thống kín không khí và kết nối với thiết bị thu gom bụi. Vì thế toàn bộ xưởng sẽ gọn gàng và ít tiếng ồn hơn.

Chúng tôi chỉ dùng nước để làm mát (không phải N2). Nước được sử dụng tròn từ thiết bị vào hồ bơi, sẽ tiết kiệm được rất nhiều chi phí mỗi ngày.

Hệ thống xả hơi phân loại muti-ô với nước jacked hứa hẹn nhiệt độ thấp trong khi xả.

Tất cả hệ thống của chúng tôi đã thông qua các chứng chỉ ISO, SGS và CE.