Dây chuyền sản xuất xi măng hoàn toàn tự động là dây chuyền sản xuất bao gồm một loạt các thiết bị. Nó chủ yếu bao gồm các quá trình nghiền và đồng nhất hóa trước, chuẩn bị nguyên liệu thô, phân hủy trước nhiệt, đốt clinker xi măng, nghiền xi măng và đóng gói, v.v.

Phương pháp xử lý dây chuyền sản xuất xi măng

Quy trình sản xuất xi măng silicat được đại diện trong thiết bị sản xuất xi măng. Nó chủ yếu sử dụng đá vôi và đất sét làm nguyên liệu thô, nghiền, tỷ lệ và nghiền thành nguyên liệu thô. Sau đó, chúng được đưa vào lò xi măng để nung các vật liệu trưởng thành và clinker được nghiền mịn với lượng thạch cao thích hợp (đôi khi trộn với các vật liệu hoặc phụ gia khác).

Thiết bị sản xuất xi măng có thể được chia thành hai loại theo phương pháp chuẩn bị nguyên liệu: dây chuyền sản xuất xi măng khô (bao gồm cả phương pháp bán khô) và dây chuyền sản xuất xi măng ướt.

①Quy trình công nghệ sản xuất xi măng khô. Phương pháp sấy và nghiền nguyên liệu cùng một lúc, hoặc trước tiên sấy khô và nghiền thành bột thô, sau đó đưa vào lò sấy để nung thành clinker. Nhưng cũng có một cách để thêm một lượng nước thích hợp vào bột thô để tạo thành quả bóng thô, sau đó đưa vào lò Libo để nung thành clinker, được gọi là phương pháp bán khô, vẫn là một trong những phương pháp sản xuất khô.
② Quy trình sản xuất xi măng ướt. Phương pháp nghiền nguyên liệu thành bùn, thêm bột nước và đưa vào lò nung ướt để nung vật liệu trưởng thành. Ngoài ra còn có một phương pháp khử nước bùn nguyên liệu được chuẩn bị bằng phương pháp ướt, tạo thành các khối nguyên liệu, nung các vật liệu trưởng thành trong lò, được gọi là phương pháp bán ướt, vẫn là một trong những phương pháp sản xuất ướt.
Ưu điểm chính của sản xuất khô là tiêu thụ nhiệt thấp (ví dụ, tiêu thụ nhiệt của clinker trong lò sấy khô với bộ gia nhiệt sơ bộ là 3140-3768 cốc/kg), nhưng nhược điểm là thành phần nguyên liệu không dễ đồng đều, lượng bụi từ xưởng cao và tiêu thụ điện cao. Sản xuất ướt có ưu điểm là hoạt động đơn giản, dễ kiểm soát thành phần nguyên liệu, chất lượng sản phẩm tốt, vận chuyển bùn thuận tiện và ít bụi trong xưởng. Nhược điểm là tiêu thụ nhiệt cao (tiêu thụ nhiệt clinker thường là 5234-6490 than cốc/kg).

Quy trình sản xuất dây chuyền sản xuất xi măng khô mới:

1.Nghiền và Pre-homogenization
(1) Nghiền: Trong quá trình sản xuất xi măng, hầu hết các nguyên liệu thô cần được nghiền, chẳng hạn như đá vôi, đất sét, quặng sắt và than. Đá vôi là nguyên liệu được sử dụng để sản xuất xi măng, kích thước hạt lớn hơn và độ cứng cao hơn sau khi khai thác. Do đó, việc nghiền đá vôi đóng một vai trò quan trọng trong việc nghiền vật liệu trong nhà máy xi măng.
(2) Pre-homogenization của nguyên liệu: Pre-homogenization công nghệ là việc sử dụng khoa học xếp chồng và tái chế công nghệ trong quá trình lưu trữ và tái chế nguyên liệu để đạt được sự đồng nhất ban đầu của nguyên liệu, làm cho bãi nguyên liệu có chức năng lưu trữ và đồng nhất.

2.Chuẩn bị nguyên liệu
Đối với mỗi tấn xi măng Portland được sản xuất trong quá trình sản xuất xi măng, ít nhất 3 tấn nguyên liệu (bao gồm nhiều loại nguyên liệu thô, nhiên liệu, clinker, hỗn hợp và thạch cao) được yêu cầu. Theo thống kê, việc sử dụng điện cho hoạt động nghiền của dây chuyền sản xuất xi măng khô chiếm hơn 60% tổng lượng điện tiêu thụ của toàn bộ nhà máy, trong đó nghiền nguyên liệu chiếm hơn 30%, nghiền than chiếm khoảng 3% và nghiền xi măng chiếm khoảng 40%. Do đó, việc lựa chọn hợp lý thiết bị mài và quy trình công nghệ, tối ưu hóa các thông số công nghệ, vận hành chính xác và kiểm soát hệ điều hành là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng sản phẩm và giảm tiêu thụ năng lượng.

3.Đồng nhất nguyên liệu
Trong quá trình sản xuất xi măng khô mới, thành phần của nguyên liệu thô ổn định trong hố là tiền đề để ổn định clinker đốt thành hệ thống nhiệt. Hệ thống đồng nhất nguyên liệu đóng một vai trò quan trọng trong việc ổn định thành phần của nguyên liệu thô trong hố.

4.Phân hủy nhiệt trước
Việc làm nóng trước và phân hủy một phần của nguyên liệu thô được thực hiện bằng bộ làm nóng trước, thay thế một số chức năng của lò quay và rút ngắn chiều dài của lò. Đồng thời, quá trình trao đổi nhiệt khí trong lò được thực hiện ở trạng thái xếp chồng lên nhau và di chuyển đến trạng thái lơ lửng trong bộ gia nhiệt sơ bộ, làm cho nguyên liệu thô trộn hoàn toàn với nhiệt thải ra từ lò, tăng diện tích tiếp xúc với khí, tốc độ truyền nhiệt nhanh và hiệu quả trao đổi nhiệt cao, đạt được mục đích nâng cao hiệu quả sản xuất của hệ thống lò và giảm tiêu thụ nhiệt đốt clinker.

(1) Phân tán vật liệu
80% trao đổi nhiệt xảy ra bên trong đường ống đầu vào. Nguyên liệu thô được đưa vào đường ống preheater bị lệch hướng lên trên và phân tán bởi luồng không khí tăng tốc độ cao.

(2) Tách khí rắn
Khi luồng không khí mang bột vào lốc xoáy, nó buộc phải quay và chảy trong một không gian hình khuyên giữa thân lốc xoáy và thùng bên trong (ống xả) và di chuyển xuống trong khi quay, từ thùng đến hình nón đến cuối hình nón, sau đó quay lên để thoát qua ống xả.

(3) Tiền phân hủy
Sự xuất hiện của công nghệ tiền phân hủy là một bước nhảy vọt công nghệ trong quá trình calcination xi măng. Nó liên quan đến việc thêm lò phân hủy giữa prenung và lò nung quay, sử dụng khói đuôi lò nung tăng lên, và lắp đặt một thiết bị phun nhiên liệu để cho phép quá trình tỏa nhiệt của quá trình đốt nhiên liệu và quá trình nhiệt độ phân hủy cacbonat của vật liệu thô nhanh chóng xảy ra trong trạng thái lơ lửng hoặc lỏng bên trong lò phân hủy, do đó làm tăng tốc độ phân hủy của vật liệu thô vào lò trên 90%. Chuyển nhiệm vụ phân hủy cacbonat ban đầu được thực hiện trong lò quay đến lò phân hủy; Hầu hết nhiên liệu được thêm vào từ lò phân hủy, với một lượng nhỏ được thêm vào từ đầu lò, làm giảm tải nhiệt trên vùng nung bên trong lò, kéo dài tuổi thọ của vật liệu lót, và có lợi cho sản xuất quy mô lớn; Do sự trộn đồng nhất của nhiên liệu và nguyên liệu thô, nhiệt đốt của nhiên liệu nhanh chóng được chuyển giao cho vật liệu, tối ưu hóa quá trình đốt, trao đổi nhiệt và các quá trình phân hủy cacbonat. Do đó, nó có một loạt các hiệu suất và đặc điểm tuyệt vời như chất lượng cao, hiệu quả cao và tiêu thụ thấp.

5.Xi măng clinker đốt
Sau khi nguyên liệu thô được làm nóng trước và phân hủy trước trong bộ gia nhiệt lốc xoáy, quy trình tiếp theo là vào lò quay để đốt clinker.
Trong lò quay, cacbonat phân hủy nhanh hơn và trải qua một loạt các phản ứng pha rắn để tạo ra các khoáng chất như khoáng chất trong clinker xi măng. Khi nhiệt độ của vật liệu tăng lên, các khoáng chất được chuyển đổi thành pha lỏng và các khoáng chất hòa tan trong pha lỏng phản ứng để tạo ra một lượng lớn clinker. Sau khi clinker cháy, nhiệt độ bắt đầu giảm. Clinker nhiệt độ cao được thải ra từ lò quay được làm mát bằng máy làm mát clinker xi măng đến nhiệt độ mà các nhà máy vận chuyển, lưu trữ và xi măng có thể chịu được. Đồng thời, thu hồi nhiệt hiển thị clinker nhiệt độ cao, cải thiện hiệu quả nhiệt của hệ thống và chất lượng clinker.

6.Máy nghiền xi măng
Mài xi măng là quá trình tiêu thụ một lượng lớn điện năng trong sản xuất xi măng. Chức năng chính của nó là nghiền clinker xi măng (cũng như chất keo, vật liệu điều chỉnh hiệu suất, v.v.) đến kích thước hạt thích hợp (được biểu thị bằng độ mịn, diện tích bề mặt cụ thể, v.v.) để tạo thành một phân bố kích thước hạt nhất định, tăng diện tích hydrat hóa của nó, tăng tốc độ hydrat hóa và đáp ứng các yêu cầu của quá trình đông cứng vữa.

7.Bao bì xi măng
Xi măng có thể được vận chuyển theo hai cách: trong túi và trong số lượng lớn.

Lợi thế nổi bật của dây chuyền sản xuất xi măng

1. Sản lượng lớn, chất lượng tuyệt vời, hoạt động tổng thể trơn tru, tỷ lệ thất bại tương đối thấp, giảm chi phí bảo trì hơn 150.000 nhân dân tệ mỗi năm;
2. Thiết kế thân thiện với môi trường khoa học hơn, giải quyết đầy đủ vấn đề ô nhiễm của dây chuyền sản xuất truyền thống, tạo ra một nơi sản xuất xanh lý tưởng;
3. Xi măng clinker được sản xuất có chất lượng tuyệt vời, giá trị ứng dụng công nghiệp tăng 1,5 lần, có thể thu hút sự chú ý của nhiều người dùng hơn, có giá thị trường cao hơn;
4. Khả năng tiết kiệm năng lượng mạnh mẽ và tiêu thụ than thấp, có thể tiết kiệm chi phí cho doanh nghiệp ít nhất 200.000 nhân dân tệ mỗi năm;
5. Hệ điều hành tự động đòi hỏi số lượng nhân viên tối thiểu, an toàn và hiệu quả và giảm chi phí lao động khoảng 80%;
6. Tổng diện tích đất của dây chuyền sản xuất giảm 1/4, giảm hạn chế địa điểm, tiết kiệm cho doanh nghiệp 300.000 tệ chi phí cơ sở hạ tầng.

Chúng tôi có thể cung cấp nghiên cứu khả thi, thiết kế, tổng hợp đồng, vận hành sản xuất và các dịch vụ khác cho dây chuyền sản xuất xi măng với các thông số kỹ thuật khác nhau cho Nissan 500-10000 tấn.

Sản lượng hàng ngày 10000 tấn

Sản lượng hàng ngày 5000 tấn

Nissan 4000 tấn

2500 tấn mỗi ngày

Sản lượng hàng ngày 500 tấn

Có thể được tùy chỉnh theo yêu cầu